La France compte aujourd’hui plusieurs projets de gigafactories de batteries, dont le site ACC (Automotive Cells Company) de Billy-Berclau-Douvrin dans le Pas-de-Calais, entré en production en 2023 avec un objectif de plusieurs dizaines de gigawattheures de capacité annuelle à terme. Selon les données publiées par la Plateforme Automobile (PFA), la filière batterie française vise une capacité installée de l’ordre de 150 GWh à horizon 2030 sur l’ensemble des sites annoncés dans le pays.
Cette montée en puissance répond à un double enjeu : réduire la dépendance aux cellules importées d’Asie, qui représentent encore l’essentiel des batteries montées sur les véhicules électriques vendus en Europe, et créer une chaîne de valeur industrielle complète sur le territoire national, du raffinage des matériaux actifs jusqu’à l’assemblage du pack.
Ce panorama détaille les principaux sites industriels français, les technologies de cellules en jeu, les tensions sur les matières premières et les perspectives d’emploi associées à cette filière naissante.
Les principaux sites de production en France
Outre le site ACC de Billy-Berclau-Douvrin, coentreprise entre Stellantis, Mercedes-Benz et TotalEnergies, d’autres projets structurent la filière : Verkor développe une gigafactory à Dunkerque avec le soutien de Renault, et ProLogium (technologie batterie solide) a annoncé un projet à Dunkerque également. Cette concentration géographique dans les Hauts-de-France n’est pas un hasard : proximité portuaire, accès à une électricité décarbonée grâce au nucléaire, et disponibilité de main-d’œuvre industrielle qualifiée issue de la reconversion de sites automobiles existants.
Chaîne de valeur : de la cellule au pack batterie
La fabrication d’une batterie de véhicule électrique se décompose en plusieurs maillons : l’extraction et le raffinage des matériaux actifs (lithium, nickel, cobalt, graphite), la production des cellules elles-mêmes (cathode, anode, électrolyte), puis l’assemblage en modules et en pack complet avec le système de gestion électronique (BMS). La France investit surtout sur les deux derniers maillons, la partie amont (raffinage) restant largement concentrée en Chine, qui traite encore la majorité du lithium et du cobalt mondial selon les données de l’Agence internationale de l’énergie.
Les tensions sur les matières premières critiques
Le lithium, le nickel et le cobalt restent des points de vigilance pour les industriels français. Des projets d’extraction de lithium ont été annoncés en France, notamment dans l’Allier (projet Imerys), mais leur mise en production industrielle prendra encore plusieurs années. En attendant, les fabricants de cellules sécurisent leurs approvisionnements via des contrats long terme avec des producteurs australiens, chiliens ou canadiens, une stratégie qui reste exposée à la volatilité des prix de ces matières.
Les technologies de cellules en compétition
Deux grandes familles de chimies se disputent le marché : le NMC (nickel-manganèse-cobalt), plus dense en énergie et privilégié pour les véhicules premium, et le LFP (lithium-fer-phosphate), moins coûteux et plus stable thermiquement, longtemps dominé par les fabricants chinois mais désormais intégré dans les feuilles de route de plusieurs sites européens. La batterie solide, encore en phase de développement industriel chez des acteurs comme ProLogium, est annoncée comme la prochaine rupture technologique, avec une densité énergétique supérieure et des risques d’emballement thermique réduits.
Emploi et formation, un enjeu aussi important que la technologie
La filière batterie devrait générer plusieurs milliers d’emplois directs dans les Hauts-de-France à horizon 2030, auxquels s’ajoutent les emplois indirects chez les sous-traitants et équipementiers. Cette montée en compétences nécessite un effort de formation important : les besoins portent sur des opérateurs de production en salle blanche, des techniciens de maintenance sur des lignes automatisées et des ingénieurs procédés, des profils encore rares sur le marché du travail français.
Les défis qui restent à surmonter
Au-delà de la montée en cadence industrielle, la filière doit encore démontrer sa compétitivité coût face aux fabricants asiatiques, qui bénéficient d’économies d’échelle et de coûts énergétiques parfois inférieurs. Le recyclage des batteries en fin de vie, encore peu industrialisé à grande échelle en France, représente également un chantier à structurer pour boucler le cycle de vie du produit et limiter la dépendance aux matières premières vierges.
Sur les retombées en emploi de l’ensemble de la filière automobile française, notre article combien d’emplois sont générés par l’industrie automobile en 2025 détaille les chiffres sectoriels. Pour les données officielles sur la stratégie française de décarbonation des transports, l’ADEME publie des analyses régulières sur la filière batterie et la mobilité électrique.