La chaudronnerie industrielle se focalise sur la fabrication de grandes structures métalliques. Ces structures sont donc des réservoirs, des chaudières, ou des équipements de traitement des fluides. Elle implique la mise en forme, la découpe, le soudage, le pliage et l’assemblage de métaux. Ceci pour créer des structures sur mesure qui répondent aux besoins spécifiques des clients.
L’une des structures métalliques les plus complexe à créer est l’appareil à pression. En effet un appareil à pression contient du fluide sous pression, de ce fait sa fabrication nécessite une expertise en chaudronnerie.
Quel logiciel pour la conception d’appareil à pression?
L’appareil à pression nécessite pour sa conception une collaboration étroite entre les ingénieurs et les chaudronniers industriels. En tout premier lieu on détermine les exigences du client, et à partir de ça on rédige un cahier des charges. Cela sert de guide de conception de l’appareil à pression. En second lieu, les ingénieurs et les chaudronniers industriels élaborent des dessins techniques. Ces dessins comprennent des plans, des schémas, des calculs de contraintes etc.
Il est courant d’utiliser des logiciels de concept pour créer des modèles 3D détaillés.
- AutoCAD : Utilisé dans l’industrie pour la conception de dessins techniques détaillés.
- SolidWorks : Modélise des pièces et des assemblages avec une grande précision.
- ANSYS : Simule le comportement des structures sous différentes conditions de pression et de température.
- COMSOL Multiphysics : Simule des phénomènes physiques complexes tels que la thermodynamique et la mécanique des fluides.
- PV Elite : Permet de concevoir entre autres des réservoirs, des échangeurs de chaleur.
Processus de fabrication d’un appareil à pression
- Préparation des matériaux Les matériaux sont sélectionnés en fonction des spécifications de conception et des normes de sécurité applicables. L’acier, l’acier inoxydable et l’aluminium sont les plus utilisés.
- Découpe des pièces : Des scies à ruban, des découpeuses plasma ou laser sont essentiellement utilisés pour découper les pièces selon les formes requises.
- Pliage et mise en forme : Les pièces découpées sont ensuite pliées et mises en forme. selon les spécifications de conception. Des machines telles que des plieuses hydrauliques ou des rouleuses donnent aux pièces la forme souhaitée.
- Assemblage : Les pièces pliées et mises en forme sont ensuite assemblées pour former la structure. Le soudage à l’arc, le soudage TIG ou le soudage MIG sont utilisés pour assembler les pièces.
- Tests de pression :Des tests sont effectués pour s’assurer que la structure puisses supporter les pressions de fonctionnement prévues.
- Finition : Enfin, la structure de l’appareil à pression est nettoyée, peinte et finie selon les spécifications de conception.
Les codes et certifications d’appareils à pression
En France, les codes de construction d’appareil à pression les plus couramment utilisés sont le CODAP et le CODETI. Le CODAP sert aux équipements non soumis aux règles de la Directive Européenne des Equipements sous Pression (DESP). Le CODETI est utilisé pour les équipements de transport par canalisation.
D’autres normes européennes et règlements régissent la construction et l’utilisation des appareils à pression. Toutefois organismes indépendants délivrent les certifications qui garantissent que les appareils à pression sont conforme aux normes. Considérons par exemple la certification CE ou la certification ASME.
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